Проверка на прочность

Прочность элементов оборудования, трубопроводов и конструкций — важнейшая составляющая безопасности как АЭС, так и других объектов. Разрушение корпуса реактора или главного трубопровода может стать причиной тяжелой аварии. Технология, разработанная ВНИИАЭС, в основу которой легла системная концепция прочности, позволит обеспечить прочностную надежность современных потенциально опасных технических объектов.

Текст: профессор, лауреат премии СМ СССР в области науки и техники, д.т.н. Александр Гетман
Фото: Росатом
Прочность — основа безопасности современных технических объектов. Потеря прочности элементами третьего барьера безопасности, как правило, приводит к авариям с радиационными или ядерными последствиями. Так, разрушение корпуса реактора ВВЭР считается запроектной тяжелой аварией, а главного трубопровода — максимальной проектной тяжелой аварией. Последствия таких аварий — не только технические, экологические, но и социальные, и политические.
Справка
В мае 2018 года вышел Указ Президента Р Ф Владимира Путина «Об основах государственной политики РФ в области промышленной безопасности на период до 2025 года и дальнейшую перспективу».

В нем, в частности, социально-экономический ущерб от аварий, произошедших на опасных производственных объектах в 2005—2017 годах, оценивается в 600−700 млрд руб. в год.

Среди основных причин аварийности на промышленных объектах называются низкое качество проектных и технических решений, а также некачественные или несвоевременные обслуживание и ремонт.

Предлагается новая модель госрегулирования в области промышленной безопасности.
Связь прочности с ядерной, радиационной и технической безопасностью
На обеспечение прочности выделяются колоссальные средства на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации. Только на проведение планово-предупредительных ремонтов, во время которых выполняется неразрушающий контроль элементов оборудования, трубопроводов и конструкций (ОТиК) — а это практически последняя преграда на пути катастрофического роста трещин, — концерн «Росэнергоатом» тратит около 10 млрд руб. в год.

Однако, как показывает опыт эксплуатации АЭС и других объектов современной техники, уровень надежности, прежде всего прочностной, нельзя назвать удовлетворительным. Так, на АЭС случаются протечки теплоносителя во время эксплуатации и даже внезапные разрушения их элементов.

Перечислим основные недостатки системы обеспечения прочности современных технических объектов.

Во-первых, фактический уровень прочностной надежности элементов технических систем не соответствует нормативным требованиям.

По данным годовых отчетов о безопасности российских блоков АЭС, во время планово-предупредительных ремонтов выявляется в среднем около 200 дефектов металла на блок, а на отдельных блоках — 500 и более. На всех АЭС мира каждый планово-предупредительный ремонт, как правило, выявляет дефекты сплошности металла, число которых в ряде случаев достигает сотен и тысяч. Разрывы и течи трубопроводов на АЭС западного производства происходят постоянно.

В связи с этим реальная вероятность крупных аварий в различных отраслях техники значительно выше требуемой.

В 2004 году на японской АЭС «Михама» произошел разрыв трубопровода с человеческими жертвами. На тепловых станциях случались разрывы барабанов котлов. Надежность трубопроводного транспорта — от одного до нескольких разрушений на 1000 км в год. Такая же ситуация и в других отраслях техники.

Убытки от разрушений исчисляются сотнями миллионов долларов и человеческих жертв.
Вероятность крупных аварий в различных отраслях техники
Уровень прочностной надежности современных технических объектов по критерию сопротивления разрушению — 10∙Е⁻³ (событий в год).

Приемлемый уровень их надежности — от 1∙Е⁻⁶ до 1∙Е⁻⁷ (событий в год). Указанная величина соответствует так называемой фоновой безопасности для человека, то есть вероятности его гибели по причине, не связанной с производством, например от молнии при грозе.
Вероятность наступления события (разрушение, течь или дефект металла) за весь срок эксплуатации АЭС по нормативным документам, фактически и при реализации документа [10]
Второй существенный недостаток современной системы обеспечения прочности технических объектов — невозможность во многих случаях правильно диагностировать причины повреждений, выявленных во время эксплуатации.

Это приводит, как правило, к неэффективным и затратным мероприятиям по предупреждению повреждений, к большим убыткам из-за перепростоев технических объектов во внеплановых ремонтах. Решение таких задач нередко растягивается на многие годы и даже десятилетия. Например, проблема целостности теплообменных трубок парогенераторов АЭС на Западе без особого успеха решается уже около тридцати лет.

Третий недостаток системы — высокая стоимость работ, выполняемых на технических объектах во время их эксплуатации для обеспечения ресурса и надежности, а также их низкая эффективность.

Эти работы включают контроль состояния элементов технических систем, их техническое обслуживание, ремонт и реконструкцию. По ряду оценок, затраты на них составляют не менее половины стоимости эксплуатации, а по данным крупнейшей французской государственной энергогенерирующей компании Électricité de France — 60%.

Недостаточно эффективен прежде всего неразрушающий дефектоскопический контроль металла, достоверность которого, по данным программ PISC, существенно ниже 100% даже для дефектов, значительно превышающих допустимые в эксплуатации. (PISC — западная «Программа контроля стальных компонентов». Реализовалась с 1983 по 2004 год. — Прим. ред.)

Для дефектов, допустимых в изготовлении, этот показатель нередко опускается до 0%. Аналогичные результаты получены применительно к российским АЭС в работе.

Четвертый недостаток — отсутствие единой, логически обоснованной системы нормативных документов в области прочности и единого плана их разработки и совершенствования. Это приводит к противоречиям, несоответствиям и пробелам в нормировании, а большое число документов затрудняет их практическое применение.

Кроме того, отсутствие единой научной методологии обеспечения прочности, ресурса, надежности и безопасности ОиТ АЭС делает не вполне эффективными как применение существующих методов и технологий, так и разработку новых.

Из других недостатков можно отметить отсутствие или размытость отраслевой системы управления обеспечением прочности, ресурса, надежности и безопасности, негативное влияние человеческого фактора и отсутствие единой обоснованной программы повышения квалификации, а также неполную информационную обеспеченность работ.

Перечисленные недостатки свидетельствуют о кризисных явлениях в науке о прочности и могут быть полностью или частично преодолены на основе Системной концепции обеспечения прочности, ресурса, надежности и безопасности (в дальнейшем — СКП).
Прорыв в науке о прочности
Различие между существующим и требуемым уровнями прочностной надежности весьма велико. Авторитетные исследователи в области науковедения утверждают, что необходима существенная перестройка научного знания — в данном случае науки о прочности, вплоть до изменения ее основного закона (парадигмы).

Парадигма современной науки о прочности — это концепция допускаемого напряженно-деформированного состояния (НДС). На первых страницах любого учебника сопромата можно прочитать, что напряжения и деформации в конструкциях не должны превышать определенных величин.

Концепция допускаемого НДС отражена во всех нормативных документах в области прочности. Например, в «Нормах расчета на прочность ОиТ АЭС» есть таблицы допускаемых напряжений. АЭС проектируются таким образом, чтобы напряжения и деформации в ее элементах не превышали допустимых значений.

В рамках СКП новая парадигма науки о прочности может быть сформулирована следующим образом:
«Прочность технических объектов, ее элементов и материалов обеспечивается системой. Система формируется на основе целевой функции и включает все факторы, оказывающие влияние на прочность. Целевой функцией системы определяется уровень прочностной надежности, который должен быть обеспечен данной системой. Для достижения уровня прочностной надежности, заданного целевой функцией системы, необходимо применение как системных, так и традиционных методов исследования и обеспечения прочности».

Новая парадигма науки о прочности не опровергает и не отменяет теорий и критериев прочности, разработанных на основе концепции допускаемого напряженно-деформированного состояния; она включает их как элемент системы обеспечения прочности.

Опыт организации и проведения работ на АЭС показал, что использование СКП, разработанной в рамках новой парадигмы науки о прочности, способствует преодолению кризисных явлений, в том числе существенному повышению прочностной надежности до уровня вероятности событий, связанных с разрушениями, 10∙Е⁻⁷ (событий в год). Также становится возможным корректно определять причины повреждений металла и эффективно разрабатывать меры по их предупреждению.

СКП и основанные на ней технологии — результат многолетних исследований, выполненных АО «Всероссийский научно-исследовательский институт по эксплуатации атомных электростанций» (ВНИИАЭС) в содружестве с сотрудниками Института машиноведения РАН (ИМАШ РАН), РНЦ «Курчатовский институт», НПО «ЦНИИТМАШ», ОКБ «Гидропресс», атомных станций: НВАЭС, БалАЭС, СмАЭС, ЛенАЭС, Запорожской АЭС и ряда других АЭС и организаций отрасли. Разработки, выполненные при этом, защищены 34 патентами на изобретения.
От теории к практике: удачные примеры применения СКП
До начала эксплуатации ОТиК проходят выходной неразрушающий контроль качества на заводе-изготовителе, входной контроль на АЭС, послемонтажный и предэксплуатационный неразрушающий контроль. В последующем, во время эксплуатации, проводят периодический неразрушающий контроль состояния металла ОТиК, во время которого на блоке каждый год выявляют в среднем порядка 200 дефектов.

При этом значительная часть указанных дефектов имеют технологическую природу и были пропущены до начала эксплуатации.
Последствия большого количества дефектов, пропущенных в эксплуатацию
  1. Снижение надежности и безопасности эксплуатации АЭС, ведущее к течам и разрушениям.
  2. Большие дозовые затраты персонала из-за ежегодного устранения множества дефектов.
  3. Большие экономические убытки из-за простоев блоков в плановых и внеплановых ремонтах и необходимости в ряде случаев сокращать периодичность контроля и/или увеличивать его объем.
  4. Недостаточное качество ремонтов в условиях действующих АЭС.
Следовательно, необходимо повысить надежность ОТиК до начала эксплуатации и уменьшить число технологических дефектов до приемлемого уровня. Эта проблема была решена, например, для трубопроводов Ду800 КМПЦ блока № 3 Смоленской АЭС, пущенного в эксплуатацию с учетом рекомендаций на основе СКП. Все дефекты были выявлены и устранены до начала эксплуатации.

Результаты впечатляют: число дефектов, выявленных во время эксплуатации на этом трубопроводе, равно нулю.

Для сравнения: число дефектов, выявленных во время эксплуатации (и соответствующих ремонтов), на блоке № 1 Смоленской АЭС — более 800, на блоке № 2 — более 700.

Еще одна актуальная задача — повышение надежности ОТиК во время эксплуатации.

В случаях некачественного проектирования, изготовления или эксплуатации в ОТиК могут возникать и развиваться дефекты — например, в теплообменных трубках (ТОТ) парогенераторов в реакторах типа ВВЭР‑1000 и ВВЭР‑440. Аналогичная проблема возникла около 30 лет назад и на АЭС американского проекта, и в США она до сих пор не решена.

Появление сквозных трещин в ТОТ приводит к протечке воды из первого контура во второй и в конечном итоге — к останову блока на ремонт, который длится от 7 до 10 суток.

До внедрения технологии, основанной на СКП, блоки Балаковской АЭС останавливались на внеплановый ремонт пять раз. После обрыва ТОТ на Нововоронежской АЭС в 2003 году простой длился пять месяцев.

ВНИИАЭС совместно со специалистами ОКБ «Гидропресс» и НИЦ «Курчатовский институт» в 1996—1998 годах разработали технологию обеспечения целостности ТОТ парогенераторов на Балаковской АЭС (при решении проблем с поврежденными ТОТ на блоке № 2).

После разрыва трубки на третьем блоке НВАЭС в 2003 году по решению Техсовета концерна «Росэнергоатом» технология была применена на третьем и четвертом блоках этой АЭС.

Затем Координационный центр по надежности оборудования АЭС оформил эту технологию в виде руководящего документа, введенного в опытное применение на АЭС, где происходили внеплановые остановы.

Таким образом, технология применялась на блоках №№ 3, 4 НВАЭС, блоках №№ 1, 2 Кольской АЭС, блоке № 1 Калининской АЭС, блоке № 2 Балаковской АЭС (1996−1999 годы, когда технология отрабатывалась). Эффективность технологии очевидна: прекратились внеплановые остановы энергоблоков из-за неплотностей ТОТ; разрыв ТОТ стал невозможным даже в аварийном режиме, с падением давления во втором контуре до нуля. При этом уровень протечек в парогенераторах после применения всего комплекса мероприятий либо не намеряется, либо находится на нижнем допустимом уровне, а также отпадает необходимость в больших объемах вихре-токового контроля. Увеличивается ресурс парогенераторов по критерию «число заглушенных ТОТ», сокращаются объемы глушения неплотных труб. Недовыработка электроэнергии из-за неплотностей ТОТ падает до нуля, стоимость технического обслуживания парогенераторов уменьшается.
Количество внеплановых остановов блоков АЭС с ВВЭР-1000 и ВВЭР-440 при техобслуживании и ремонте ТОТ парогенераторов по штатной технологии и по технологии ВНИИАЭС

Следующая важнейшая проблема — некорректное определение причин повреждений, выявленных во время эксплуатации. К сожалению, это распространенное явление как на отечественных, так и на западных АЭС. Причины повреждения определяются правильно, только если они очевидны, например крупный технологический дефект в виде несплошности или заметная вибрация.

В случае некорректного определения причин повреждений предприятие, эксплуатирующее объект, несет убытки из-за повторяющихся однотипных повреждений, а также возникает угроза крупной аварии. Ростехнадзор неоднократно предупреждал о недопустимости повторяющихся дефектов на АЭС.

Следует отметить, что проблема с корректным определением причин повреждений (разрушений) существует также в смежных отраслях техники. Например, в старейшей отрасли — строительстве. При катастрофическом обрушении крыши аквапарка «Трансвааль» в Москве в 2004 году погибли 28 человек и более 100 пострадали. Причину разрушения статической конструкции так и не удалось окончательно определить.

Комиссия заключила, что при проектировании покрытия аквапарка были допущены серьезные ошибки, которые в совокупности могли стать причиной аварии. Москомэкспертизе, Москомархитектуре, руководителям проектных и эксплуатирующих организаций был дан ряд рекомендаций, касавшихся в основном усиления мониторинга и контроля особо сложных и ответственных инженерных систем, а также изменения структуры Архитектурного совета.

Однако ни один вывод или рекомендация комиссии не были связаны с критериями прочности и технологиями ее обеспечения.

В результате за семь лет после этой катастрофы на территории России произошло еще более 30 обрушений крыш общественно значимых зданий, погибло и пострадало большое количество людей. Ни в одном из этих случаев причины в терминах прочности установлены не были.

При корректном решении обратной задачи прочности таких катастрофических последствий удалось бы избежать.

С СКП удалось решить данную задачу применительно к АЭС. Был разработан ряд системных методов анализа.

Так, метод ретроспективного сетевого моделирования (МРСМ), использующий принципы и положения метода сетевого планирования при отрицательной направленности времени, позволяет:

  • упорядочить анализ причин повреждения (решение обратной задачи прочности), что важно, так как в расследовании аварий значимых объектов, как правило, участвует много специалистов;
  • значительно повысить комплексность и объективность анализа;
  • более целенаправленно вести анализ, отбрасывая неперспективные гипотезы;
  • проводить анализ быстрее и дешевле;
  • получать более обоснованные данные о причинах и первопричинах повреждения, его механизмах;
  • разрабатывать эффективные и оптимальные мероприятия для предупреждения повторных повреждений.
Критерии правильности определения причин повреждения:
  • объяснение всех особенностей повреждения;
  • соответствие места повреждения и ориентации, формы и раскрытия трещины действовавшим напряжениям и деформациям;
  • количественное описание процесса повреждения и фактических прочностных характеристик элементов конструкции.

Метод многофакторного регрессионного анализа применяется при наличии достаточного, статистически значимого количества повреждений. Он позволяет оценить роль различных факторов: как условий эксплуатации, так и состояния оборудования в целом, а также определить весовые коэффициенты и степень их влияния на повреждаемость.

Количественное ранжирование факторов, оказавших влияние на повреждение, достигается с использованием метода прочностного расчета. При этом обратная задача прочности решается, исходя из факта исчерпания ресурса.

В качестве практического примера применения этих методов приведем результаты решения задачи об определении причин повреждений металла патрубков Ду1200 в районе СШ111 ­парогенераторов ПГВ‑1000 РУ ВВЭР‑1000.

С момента первого повреждения, выявленного в 1998 году по протечке, его причины пытались безуспешно установить в течение трех лет. Руководство концерна «Росэнергоатом» поручило провести эту работу автору с коллегами из ОКБ «Гидропресс», НИЦ «Курчатовский институт» и НПО"ЦНИИТМАШ" в январе 2002 года.

Причины повреждения были установлены за 10 дней, что доказывает высокую эффективность метода МРСМ. О том, что задача была решена правильно, свидетельствуют следующие факты:


  • выявленные механизмы повреждения объясняют все особенности повреждения (их выделено 30), в то время как все другие гипотезы (их было предложено 20) не способны объяснить даже малой части этих особенностей;
  • место повреждения и ориентация трещины соответствуют действовавшим максимальным разрушающим напряжениям и деформациям;
  • количественно процесс повреждения описывается методами, изложенными в нормативной документации, действующей в атомной отрасли, в том числе в «Нормах прочности АЭС».

Результаты анализа были одобрены в сентябре 2002 года на НТС Минатома.

В 2010 году автор принял участие в расследовании вторичных повреждений на Ду1200 ПГВ‑1000 на первом блоке Балаковской АЭС. В результате было показано, что выявленные в 2002 году механизмы в полной мере объясняют все известные к 2010 году особенности повреждений.

Технологическая причина разрушений, связанная с вальцовкой взрывом ТОТ, подтверждается также тем, что количество парогенераторов, в которых трубки вальцевались гидравликой, примерно равно количеству парогенераторов с вальцовкой взрывом. Однако нет ни одного случая разрушения СС111 на парогенераторах с гидровальцовкой.

Масштабное внедрение СКП — общенациональная задача
Из вышесказанного следует, что широкомасштабное внедрение СКП позволит на порядки повысить безопасность потенциально опасных объектов, а также в разы снизить затраты на поддержание высокого уровня надежности и безопасности их эксплуатации.

Так, например, в атомной энергетике, где СКП до сих пор применяли только для решения отдельных задач эксплуатации, внедрение этой концепции существенно повысит эффективность системы обеспечения надежности и безопасности ОТиК АЭС.

Перечислим основные преимущества повсеместного внедрения СКП.

  1. Высокий уровень надежности ОТиК по критерию ­дефектности. Ежегодно на АЭС выявляют и ремонтируют примерно 200 дефектов на блок. Применение технологий СКП позволит пускать в эксплуатацию чистые (бездефектные) блоки. Достижимая на сегодня вероятность обнаружения дефекта во время эксплуатации составляет 10∙Е⁻² на реактор в год.
  2. Высокий уровень надежности ОТиК по критерию сопротивления возникновению течи из первого контура — определяется вероятностью события — от 0 до 10∙Е⁻⁵.
  3. Высокий уровень надежности ОТиК по критерию сопротивления разрушению — определяется вероятностью события от 0 до 10∙Е⁻⁶ за весь срок службы.
  4. Оптимизация затрат на проведение неразрушающего контроля. Возможно двух- и более кратное сокращение трудо- и дозозатрат на эксплуатационный неразрушающий контроль с одновременным повышением его эффективности.
  5. Исключение из практики эксплуатации повторяющихся повреждений по одинаковым причинам — с применением системных методов анализа.
  6. Оптимизация металлоемкости конструкций новых АЭС. Она возможна за счет обоснованного безопасного снижения коэффициентов запаса прочности и применения принципа конструирования, основанного на концепции равнопрочности конструкции.
  7. Оптимизация работ по продлению срока службы ОТиК — с применением технологии и критериев гамма-процентного ресурса и объективных критериев начала интенсивной деградации ОТиК.
  8. Создание инструментальной системы мониторинга надежности и остаточного гамма-процентного ресурса элементов ОТиК.

Опыт ВНИИАЭС в разработке и применении вероятностных методов оценки состояния ОТиК, Системы автоматизированного контроля остаточного ресурса (САКОР, с 2005 года используется в ОКБ «Гидропресс») и в создании аналитического уровня Информационно-аналитической системы неразрушающего контроля позволяет ставить вопрос о создании указанной системы.

Годовой экономический эффект от внедрения перечисленных мероприятий составит около 20 млрд руб. Годовой эффект только от оптимизации периодичности и объемов неразрушающего контроля составит 16 млрд руб.

Обеспечение безопасности эксплуатации потенциально опасных объектов, повышение их ресурсоспособности — крупные народнохозяйственные задачи, в решение которых существенный вклад может внести ускоренное внедрение технологий, разработанных на основе СКП.

Однако широкомасштабное внедрение СКП в любой отрасли, в том числе и атомной, потребует существенной перестройки отраслевой системы обеспечения надежности и безопасности.

Чтобы успешно внедрить в отрасль СКП, необходимы специалисты, обладающие знаниями в следующих областях:
  • традиционные методы и технологии обеспечения прочности и ресурса;
  • механика разрушения;
  • системный подход и системные технологии;
  • теория вероятности и математическая статистика;
  • неразрушающий контроль;
  • статистические методы прочности;
  • вероятностная механика разрушения;
  • материаловедение и металловедение;
  • техническая диагностика;
  • системная концепция прочности.

Каждая из этих наук сама по себе достаточно сложна, и таких системных специалистов совсем немного. А значит, новый подход к внедрению СКП должен включать не только разработку комплекта руководящих документов, но и подготовку специалистов, способных понять и организовать их внедрение.

Это можно сделать, организовав три параллельных комплекса работ.

Первый — разработка комплекта нормативных документов, следование которым гарантирует применение СКП для обеспечения прочностной надежности.

Второй — подготовка лекций и организация курсов повышения квалификации.

Третий — практическое решение ключевых задач в конкретных отраслях с участием слушателей курсов повышения ­квалификации.

Предполагаемый срок реализации первого и второго комплексов — около 1−1,5 лет. Продолжительность третьего комплекса будет зависеть от тех задач, которые поставят представители различных отраслей.

Таким образом, предлагаемая системная концепция прочности позволяет более адекватно оценить состояние конструкции и разработать мероприятия, которые повысят ее надежность и ресурс до необходимого уровня.

Эффективность такого подхода многократно подтверждена решением задач эксплуатации АЭС, проверена длительными сроками эксплуатации.
Сегодня необходимо широкомасштабное внедрение концепции не только в атомной энергетике, но и в других отраслях, поскольку она имеет общетехническое значение.

Ее внедрение — общегосударственная задача; оно позволит существенно (на порядки) повысить уровень прочностной надежности, технической безопасности и ресурса современной техники.
Список использованной литературы:
  1. Акт сдачи в промышленную эксплуатацию Информационно-аналитической системы неразрушающего контроля металла оборудования АЭС. Май 2016.
  2. Анализ причин повреждений СШ111 ПГВ-1000. ВНИИАЭС, ОКБ Гидропресс, ЦНИИТМАШ, НИЦ Курчатовский институт. Март 2002.
  3. Анализ причин повреждений СШ111 ПГВ-1000. ВНИИАЭС, ОКБ Гидропресс, ЦНИИТМАШ, НИЦ Курчатовский институт. Авг. 2002.
  4. Аркадов Г. В., Гетман А. Ф., Маловик К. Н., Смирнов С. Б. Ресурс и надежность оборудования и трубопроводов АЭС. Севастополь: СНУАЭиП, 2012.
  5. Аркадов Г. В., Гетман А. Ф., Родионов А. Н. Надежность оборудования и трубопроводов и оптимизация эксплуатации АЭС. М.: Энергоатомиздат, 2010.
  6. АЭС «Михама». Авария 9 августа 2004 года. Япония, о. Хонсю, префектура Фукуи. lzvestia.ru, 2004; RBC.ru, 2004.
  7. Гетман А. Ф. Концепция безопасности «течь перед разрушением» для сосудов и трубопроводов давления. М.: Энергоатомиздат, 1999.
  8. Гетман А. Ф. Методология и методы решения обратных задач прочности. Труды Международной конференции «Ресурс-2012». Киев, 2012.
  9. Гетман А. Ф. Прочность атомных электростанций и их ядерная, радиационная и техническая безопасность. АЭС России. Концерн Росэнергоатом, 2008.
  10. Гетман А. Ф. Ресурс эксплуатации сосудов и трубопроводов атомных электростанций. М.: Энергоатомиздат, 2000.
  11. Гетман А. Ф. Системный метод обеспечения прочности оборудования и трубопроводов АЭС во время эксплуатации // Надежность и долговечность машин и сооружений. 1986, № 10.
  12. Гетман А. Ф. Теории и технологии обеспечения прочности технических объектов. (В печати.)
  13. Гетман А.Ф., Козин Ю. Н. Неразрушающий контроль и безопасность эксплуатации сосудов и трубопроводов давления. М.: Энергоатомиздат, 1997.
  14. Гетман А. Ф., Михальчук А. В. Теория и практика применения усиленного неразрушающего контроля оборудования и трубопроводов реакторной установки до начала ее эксплуатации. Доклад на Международной конференции по пусконаладочным работам на АЭС. МНТК-14. М., май 2014.
  15. Махутов Н.А., Тутнов А. А., Рязанцев Е. П., Драгунов Ю. Г., Калиберда И. В., Зубченко А. С., Григорьев М. В., Ловчев В. Н., Просвирин А. В., Гетман А. Ф. и др. Системная концепция обеспечения прочности, ресурса, надежности, живучести и безопасности оборудования и трубопроводов АЭС: основные положения, примеры использования, перспективы применения для повышения эффективности атомной энергетики // 60 лет атомной промышленности. АЭС России. М.: Росэнергоатом, 2006.
  16. Методология безопасного увеличения периодичности эксплуатационного контроля ОиТ АЭС с РУ типа ВВЭР-1000. ВНИИАЭС, ­ЦНИИТМАШ, Курчатовский институт, одобрен Ростехнадзором в 2013 г.
  17. Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов АЭУ, ПНАЭГ-8–002–86. М.: Металлургиздат, 1989.
  18. НП-001–15. Основные положения обеспечения безопасности АЭС.
  19. Решение НТС. Минатом, сент. 2002.
  20. Указ Президента РФ от 06.05.2018 «Об основах государственной политики Российской Федерации в области промышленной безопасности на период до 2025 года и дальнейшую перспективу».
  21. Энциклопедия «Машиностроение». Т. VI‒3. М.: Машиностроение, 1998.
  22. Arkadov G., Getman A., Rodionov A. Probabilistic Safety Assessment for Optimum Nuсlear Power Plant Life Management. Theory and Application of Reliability Analysis Methods for Major Power Plant Components. Oxford‒Cambridge, UK, WP, 2012.
  23. Getman A., Mikhalchuk A. Methodology and Methods for Safety Justification of Increased In-Service Inspection Intervals from 4 to 8 Years for Equipment and Pipelines in Nuclear Power Plants with VVER-1000 Type Reactors, SMIRT-22. San Francisco, California, USA — August 18–23, 2013.

ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ НОМЕРА