Станкостроение:
искусство выживания

Текст: Полина РУДЯЕВА, Екатерина ТРИПОТЕНЬ

Российское станкостроение, один из индикаторов конкурентоспособности промышленности, последние 25 лет находилось в упадке. Благодаря политике импортозамещения тренд сменился. Однако есть компании, которые начали формировать задел в этом сегменте задолго до введения западных санкций. В их числе и предприятия Росатома.
Еще четверть века назад СССР занимал третье место в мире по объемам производства и потребления станков. Однако кризис 1990-х годов привел отрасль к упадку: производство технологического оборудования сократилось в несколько раз (в 1960 году было выпущено 100 тыс. единиц; в 2000-м — 5 тыс.).

На фоне такого спада станкостроение лишилось и специалистов, и учебных баз по их подготовке; на российском рынке воцарились зарубежные производители. В начале 2000-х около 90 % всех станков, задействованных в российской промышленности, были импортными. И сегодня картина ненамного более радужная.

«За последние 20 лет российское станкостроение утратило много. Это касается и разработки, и производства комплектующих, и подготовки кадров», — подводит неутешительные итоги замгендиректора по производству гражданской продукции и инновациям ФГУП «Приборостроительный завод» (ПСЗ) Сергей Терпугов.

Отечественные станкостроительные предприятия предпочитают закупать импортные комплектующие для дальнейшей сборки, представители зарубежных поставщиков ведут крайне активную маркетинговую политику по продвижению своей продукции.

«В настоящее время производство станков и их компонентов в России развито слабо, — характеризует ситуацию заместитель технического директора по развитию производства ПО «Старт» Артем Стешкин. — К основным причинам можно отнести стагнацию в отрасли, отсутствие опыта разработки современного оборудования, а также слабую технологическую вооруженность производителей».

«Есть отдельные заводы, которые пытаются что-то делать в этой сфере. Делают они это уже на протяжении последних 50 лет. Но все технологии устарели, и средства производства — оборудование, которое используется для производства новых станков, — также устарели и износились. Это, как правило, станки 1960–1980-х годов, в редких случаях 1990-х, которые вообще не модернизировались», — добавляет генеральный директор «Балтийской промышленной компании» Диана Каледина.

САНКЦИИ В ПОМОЩЬ
«Для эффективности отдельных проектов необходимы общий системный подход и последовательная государственная политика по стимулированию внутреннего спроса», — рассуждает С. Терпугов из ПСЗ.

Смене госполитики способствовали западные санкции; был введен запрет на поставку в Россию высокотехнологичного оборудования, в том числе и станков. Из-за резкого роста курса валют значительно выросла цена станков, разрешенных к ввозу.

На этом фоне были запущены правительственные программы по развитию и поддержке отечественного станкостроения. Проектируются и создаются десятки высокотехнологичных производств. Согласно постановлению правительства РФ «О порядке предоставления субсидий Российскому фонду технологического развития на создание серийных производств станкоинструментальной продукции», в 2016 году будет запущено не менее семи станкостроительных заводов. Доля импорта сокращается, хотя по-прежнему существенно превалирует.

Новая рыночная конъюнктура и политика правительства создают новые возможности, открывают новые горизонты. У отрасли появился потенциал. Сегодня это понимают все крупные игроки российской промышленности.

Одним из флагманов развития станкостроения является Росатом. Ряд предприятий госкорпорации, в первую очередь ядерно-оружейного комплекса, с одной стороны, выступают в качестве потребителей на этом рынке, а с другой — стремятся диверсифицировать свой бизнес.

О РОЛИ ЛИЧНОСТИ В ИСТОРИИ
В 2011 году, когда был запущен станкостроительный проект на ПСЗ, руководил заводом в Трехгорном Михаил Похлебаев — во многом это его инициатива. При нем же было налажено сотрудничество с «Балтийской промышленной компанией».

В октябре 2014 года было подписано соглашение о передаче технологий станкостроения между ПСЗ, БПК и заводами Юго-Восточной Азии, Австралии и Европы. А в ноябре 2014 года М. Похлебаев возглавил другое предприятие ЯОК Челябинской области — ПО «Маяк».

Идею развивать станкостроение М. Похлебаев перенес и на «Маяк»: на площадке реакторного завода подобрали простаивавший цех, который подходил по своим техническим характеристикам для сборки крупнотоннажных металлообрабатывающих станков, и реконструировали его. Реконструкция завершилась осенью 2015 года, а с 1 ноября цех должен был начать выпускать первую продукцию.

Весной 2016 года М. Похлебаев в кулуарах конференции руководителей атомной отрасли оценил доход от продажи новых станков по итогам года в 1 млрд рублей; в 2017 году его предполагается удвоить. Рентабельность этого бизнеса для завода, по прогнозам, составит 10–15 %.

СТАНКИ КАК ГРАЖДАНСКАЯ ПРОДУКЦИЯ
На ПСЗ проект под названием «станкостроение» начался еще в 2011 году, когда Росатом поставил перед предприятиями ЯОК амбициозные цели по наращиванию выручки от гражданской продукции. Выбор станкостроения не случаен: ПСЗ на тот момент был оснащен современным металлообрабатывающим производством и имел большой опыт эксплуатации профильного оборудования, вспоминает С. Терпугов.

В рамках развития производства гражданской продукции на ПСЗ было создано сборочное производство станочного оборудования. Партнером выбрали «Стерлитамакский станкостроительный завод», который во времена СССР был одним из ведущих предприятий станкоинструментальной отрасли. За первый год сотрудничества на ПСЗ успели собрать 20 станков, заработали дополнительную выручку.

«Уже тогда идеи развития станкостроения шли дальше, чем просто организация отверточной сборки. Так, был разработан дизайн станка, было создано собственное станочное ограждение, формировались планы по локализации производства комплектующих», — рассказывает С. Терпугов.

Впоследствии «Стерлитамакский станкостроительный завод» обанкротился, и сотрудничество прекратилось. Однако на ПСЗ уже вошли во вкус. В 2013–2014 годах на предприятии собирали станки из индийских комплектов и параллельно искали нового стратегического партнера для развития направления, контактировали с ведущими немецкими и японскими производителями.

В 2014 году ПСЗ заключил соглашение о партнерстве с ЗАО «Балтийская промышленная компания» — официальным дилером ведущих производителей Южной Кореи, Тайваня и Австралии. В том же году партнеры придумали и представили рынку новую российскую торговую марку F.O.R.T. Сегодня она уже хорошо известна в России, ее станками оснащены многие российские производства, а сам ПСЗ назначен интегратором среди предприятий Росатома, развивающих тему станкостроения.
ПОДОБРАТЬ ПАРТНЕРА — ПОЛОВИНА УСПЕХА
Балтийская промышленная компания» существует на рынке почти 15 лет. «Мы занимались капитальным ремонтом и модернизацией тяжелого оборудования. Основными специализациями были тяжелые обрабатывающие центры и горизонтально-расточные станки», — вспоминает гендиректор компании Д. Каледина.

На старте развития стратегия БПК выглядела так. «Мы взяли образцы самых современных обрабатывающих центров, которые уже давно работают и зарекомендовали себя как надежное, качественное и высокопроизводительное оборудование, и локализовали их производство на территории нашей страны, — рассказывает Д. Каледина. — Сначала занимались просто сборкой, затем начали изготавливать в России несложные элементы».

Тогда — еще до введения санкций и принятия политики импортозамещения — определяющим фактором выбора продукта была экономическая целесообразность. И тогда же началось сотрудничество БПК и ПСЗ. «Мы вместе собирали станки, производили транспортеры стружки, кожухи, какие-то защитные части — все то, что было дешевле всего начать производить на территории Российской Федерации», — вспоминает наша собеседница.

По мере приобретения опыта продукция усложнилась. Сейчас компания с партнерами уже производит и обрабатывает станины, колонны, стойки, то есть занимается чугунным литьем. А для некоторых серий станков изготавливает люнеты, револьверные головы и магазины инструмента.

«Мы не просто используем технологии производства того оборудования, которое изначально выбрали как образец; мы постоянно их дорабатываем, модернизируем, вносим изменения в конструкторскую документацию, — объясняет Д. Каледина. — Рынок производства не стоит на месте, постоянно появляется что-то новое. Поэтому очень важно проводить мониторинг технологий. При этом необходимо не только реализовывать новые идеи, но и адаптировать станки к потребностям конечных заказчиков и условиям эксплуатации оборудования».


ПРОДУКТОВАЯ ЛИНЕЙКА
Какие переделы осуществляются на территории России:
• литье станин для токарных и фрезерных обрабатывающих центров;
• обработка станин для токарных и фрезерных обрабатывающих центров;
• изготовление револьверных голов для токарных обрабатывающих центров;
• производство магазинов инструментов для токарных и фрезерных обрабатывающих центров;
• вся механическая часть для установок гидроабразивной и плазменной резки;
• изготовление защитных кожухов, ограждений, кабинетных защит и транспортеров стружки;
• разводка всех систем по станку;
• подготовка конструкторской документации, изготовление опытного образца станины для горизонтально-расточных станков.
Линейка станков:
• токарные;
• горизонтально-расточные;
• токарно-карусельные;
• пятиосевые;
• фрезерные обрабатывающие центры;
• установки гидроабразивной резки.

F.O.R.T-ИФИКАЦИЯ СТАНКОСТРОЕНИЯ
Когда в РФ возникла потребность в отечественном производстве, партнерам было достаточно ускорить уже запущенные процессы и взяться за более наукоемкие станочные узлы. «В результате был создан новый продукт, отвечающий всем потребностям российского рынка. Надежный, производительный и недорогой», — с гордостью говорит Д. Каледина. Так родилась торговая марка F.O.R.T. Станки этой марки — в первую очередь, оборудование для механической обработки; в их конструкции использованы как классические технические решения, так и инновационные подходы, например, 3D-моделирование, современные методы обработки материалов.

Роли партнеров в проекте распределились следующим образом. ПСЗ — производитель оборудования, на его мощностях организован выпуск станков. ПО «Маяк» производит основные станочные узлы, осуществляет монтаж и сборку крупногабаритного и тяжелого оборудования. «Петрозаводскмаш» осуществляет литье станин металлообрабатывающего оборудования. Санкт-Петербургский «Политех» выступает в качестве научной базы проекта, разрабатывает конструкторскую документацию, проводит модернизацию и адаптацию технологий. А БПК — инжиниринговый центр; она обеспечивает техническую реализацию проекта, осуществляет на своих площадях механическую обработку отливок и основных станочных узлов.

«Мы начали работу не с нуля, — рассказывает Д. Каледина. — У каждого из партнеров большой опыт в своей сфере и хорошие наработки. „Политех" — это наука, подготовка технических условий, конструкторские работы. ПСЗ и "Маяк" — это широкие производственные возможности. "Балтийская промышленная компания" — это хорошее знание рынка, инжиниринг и сервис».

Кроме того, сотрудничество с «Политехом» позволяет вести самостоятельные опытно-конструкторские и опытно-технологические работы, а в перспективе — запустить прикладные научные исследования и разработки. Специально под проект «Станкостроение» создано новое КБ. Много НИОКР по станочному оборудованию уже запущено.


РЫНОЧНАЯ СРЕДА
С. Терпугов из ПСЗ характеризует российский рынок станкостроения как высококонкурентный. На нем по-прежнему присутствуют большинство ведущих мировых производителей: введение ограничений стимулировало иностранных игроков локализовать производство на территории РФ. Проще говоря, у отечественного потребителя выбор есть, и расслабляться производителям не стоит.

Но, судя по всему, предприятия — герои нашей статьи чувствуют себя уверенно. Партнеры подчеркивают преимущества станков F.O.R.T. Во-первых, наличие производства и склада комплектующих в России позволяет сэкономить на логистике и сократить сроки поставки, а также быстро изготовить станок «под заказчика» с необходимой ему комплектацией. Во-вторых, благодаря наличию в партнерстве конструкторской базы станки могут быть адаптированы для решения нестандартных и специфических задач. В-третьих, с учетом того, что многие узлы и части станков уже производятся на территории России, а значит, в рублевой зоне, их цена будет привлекательнее, чем у импортных образцов, в среднем на 15–30 %.

Оборудование F. O.R.T. ни в чем не уступает современным западным аналогам, таким как DMG-Mori (Германия), HAAS (США — Китай), DMC (Южная Корея), а в некоторых случаях имеет заведомо лучшие технические характеристики и решения, в частности за счет индивидуальной комплектации, отмечают в Росатоме.

Сегодня партнеры обеспечены заказами на несколько месяцев вперед, утверждают наши собеседники. Станки F. O.R.T. востребованы во всех ключевых сферах промышленности: на предприятиях военно-промышленного комплекса, авиа- и ракетостроения, автомобилестроения, судостроения, транспорта и других крупных производствах.

«Мы понимаем, где сегодня имеем производственные компетенции, которые могут быть в станкостроении востребованы, а что придется создавать заново. Проводились исследования рынка, и сегодня мы можем достаточно точно прогнозировать потребности наших заказчиков в оборудовании на перспективу пяти и более лет», — комментирует замгендиректора ПСЗ. По его словам, основной спрос по-прежнему наблюдается в ВПК, и прежде всего со стороны предприятий Росатома, Роскосмоса, Ростеха, а также ОАК, ОСК, концерна «Алмаз-Антей», Уралвагонзавода и других — тех, кто имеет программы техперевооружения своих производств. Говоря об интересных тенденциях рынка, он отметил перспективу повышения централизации закупок внутри корпораций.

«Основная помощь в рамках господдержки будет оказана авиационной и автомобильной промышленности, сельскохозяйственному, транспортному и тяжелому машиностроению, ОПК. Именно предприятия этих отраслей станут целевыми потребителями на внутреннем рынке», — полагает А. Стешкин.


«СТАРТ» СТАРТОВАЛ С ПТУ
Еще в 1993 году на ПО «Старт» была изготовлена первая партия фрезерных станков. В течение последующих десяти лет специалисты наладили выпуск девяти наименований малогабаритных токарных, фрезерных и деревообрабатывающих станков, в том числе фрезерного станка с программным управлением. Несколько сотен единиц оборудования было экспортировано в страны Западной Европы.

Примечательно, что в тот период особый интерес к малогабаритным станкам проявляли профессиональные учебные заведения. Одно время даже шла речь о государственной программе финансирования приобретения соответствующего оборудования для профессиональных технических училищ города Москвы, однако ввиду сложной финансово-экономической ситуации в стране дальнейшего развития история не получила.

Лишь несколько лет назад у ПО «Старт» появилась реальная возможность выйти на рынок станкостроения и наладить выпуск современных отечественных станков токарной группы. Этому способствовало сотрудничество со «Средневолжским станкозаводом», одним из старейших в России, занятых производством станков этой группы, имеющим отработанные серийные технологии изготовления базовых узлов станка.

Выпускаемая линейка оборудования ориентирована прежде всего на предприятия со средне- и мелкосерийным производством, с высокими требованиями к точности обработки. Это предприятия точного приборостроения (Росатом, Роскосмос, Ростехнологии), станкостроения, электронного и электротехнического машиностроения.

В следующем году партнеры планируют выйти на уровень производства до 100 станков в год, а к 2019 году — 200.

ОТРАСЛЕВАЯ СТРАТЕГИЯ
У предприятий Росатома на станкостроение большие виды: рассматриваются возможности создания образцов современного металлообрабатывающего оборудования, российского центра литья и чистовой обработки станин, производства отечественного инструмента, разработки и производства отечественной системы ЧПУ и другие проекты.

В сентябре 2016 года ПСЗ защитил отраслевую продуктовую стратегию по направлению «Станкостроение», в которой установлены целевые бизнес-показатели предприятий-участников до 2030 года, поделился С. Терпугов. Как ожидается, в 2020 году консолидированная выручка по предприятиям, которые войдут в масштабный проект Росатома — а кроме ПСЗ, «Маяка» и «Петрозаводскмаша», это и НИИИС, ПО «Сервер», ПО «Старт», АЭМ-­Технологии и другие, — составит 8,4 млрд рублей.

В рамках отраслевой стратегии предполагается организовать производство отечественных станков с уровнем локализации до 70 % в 2030 году.

По данным С. Терпугова, в обозримом будущем планируется создание отдельной бизнес-единицы — ей ПСЗ и передаст функции интегратора в станкостроении. За продажи и сервис при этом предприятия будут отвечать самостоятельно, каждое по своей группе продукции. В частности, ПСЗ будет нести ответственность за продажи и сервис оборудования F.O.R.T.

Дополнительные возможности для развития бизнеса наши собеседники видят в ТОСЭР. Во-первых, признание Трехгорного территорией опережающего социально-экономического развития (ТОСЭР) — именно такая стратегия сейчас рассматривается для ЗАТО — принесет ряд преимуществ, в частности, особый режим осуществления предпринимательской деятельности, режим свободной таможенной зоны, наличие инфраструктурных подготовленных площадок, использование высвобождаемых мощностей и персонала градообразующего предприятия. «Размещение новых производств в ТОСЭР, безусловно, повышает экономическую привлекательность проектов. Этим необходимо успеть воспользоваться», — сдержанно комментирует С. Терпугов.

В то же время партнеры не исключают и выхода за пределы сложившегося альянса. «Возможно, в дальнейшем появятся совместные с участниками станкостроительной отрасли проекты развития производства. Я имею в виду кооперацию с создаваемыми в России станкостроительными кластерами и ожидаемое появление отечественных производств унифицированных узлов и комплектующих для металлообрабатывающего оборудования», — комментирует замгендиректора ПСЗ.

КОММЕНТАРИЙ ЭКСПЕРТА
СЕРГЕЙ БУРНОС,
руководитель проекта проект-ного офиса «Развитие производства продукции гражданского назначения» Блока по развитию и международному бизнесу Росатома:
«В этом году в рамках подготовки стратегии развития бизнеса „Станкостроение" было проведено несколько маркетинговых исследований, направленных на изучение потребности организаций Росатома в металлообрабатывающем оборудовании. Практически по каждому предприятию получен прогноз на средне- и долгосрочную перспективу.

Для большинства проектов технического перевооружения и модернизации отраслевых организаций уже утверждены соответствующие федеральные целевые программы, и можно говорить о том, что мы достаточно точно можем спрогнозировать объем и номенклатуру предстоящих закупок — это очень большой рынок! По нашим оценкам, годовая потребность организаций отрасли составит от 5 до 10 млрд рублей в год в зависимости от планов закупок.

Сегодня каждое предприятие госкорпорации самостоятельно закупает необходимое оборудование. Учитывая, что на рынке присутствуют десятки предложений различных поставщиков, остро ощущается потребность в проведении Росатомом взвешенной технической и закупочной политики.

Но сам проект ориентирован не только на внутренние потребности. В планах мы ставим цели гораздо шире, понимая, что потребность в современных технологиях металлообработки есть у целого ряда крупных машиностроительных компаний, предприятий ОПК. В свете необходимости обеспечения информационной и технологической безопасности РФ, проект приобретает особую значимость.

Если говорить о сотрудничестве, то для БПК Росатом — это, прежде всего, огромный рынок сбыта, рынок очень привлекательный и одновременно сложный для входа. Проводником на который для БПК выступает ПСЗ. Кроме того, без локализации производства в РФ будет трудно удержать бизнес в этой сфере на плаву. В свою очередь Росатом, создавая станкостроительное производство полного цикла, нуждается в коммерческих и технологических партнерах. А БПК — один из лидеров в разработке и реализации решений в области оснащения предприятий современным металлообрабатывающим оборудованием».



ДРУГИЕ МАТЕРИАЛЫ НОМЕРА